Vorschweißflansche • Hochintegritätsverbindungen
Hersteller von Edelstahl-Schweißhalsflanschen für Hochdruckanwendungen
Geschmiedete Schweißhalsflansche für Hochdruck, thermische Zyklen und vibrationsempfindliche Rohrleitungen. Verfügbar nach ASME B16.5 / B16.47, EN 1092-1 und JIS-Normen mit 3.1 MTR, PMI, Maßprüfung und projektspezifischer ZfP.
Normen ASME B16.5 (NPS 1/2–24) • ASME B16.47 (NPS 26–60) • EN 1092-1 • JIS B2220
Druckstufen 150 / 300 / 600 / 900 / 1500 / 2500
Dichtflächen RF / FF / RTJ
Werkstoffe 304/304L, 316/316L, 2205, 2507
Dokumente EN 10204 3.1 Abnahmeprüfzeugnis + Schmelzen-Rückverfolgbarkeit
* ISO 9001 Qualitätssystem • EN 10204 3.1 Abnahmeprüfzeugnis (Schmelzen-Rückverfolgbarkeit) • PMI verfügbar • Maßprotokolle • ZfP nach Projektspezifikation verfügbar
Lieferbare Vorschweißflansche
Wir unterstützen Standardproduktion und zeichnungsbasierte Anpassung für Passungsanforderungen, Bohrungsplan, Dichtflächenangaben und Projektdokumentation.
Edelstahlflansche
Nach Bauart
Nach Norm & Druckstufe
Hochleistungswerkstoffe
4-Loch Edelstahl Vorschweißflansch, Dichtleiste (RF)
4-Loch SS304 Vorschweißflansch, ASME B16.5 Class 150 RF
4-Loch SS316L Vorschweißflansch, PN16 Dichtleiste (RF)
4-Loch Edelstahl Vorschweißflansch, DIN-Norm RF
Was ist ein Vorschweißflansch?
Ein Vorschweißflansch (WN) ist ein geschmiedeter Flansch mit Ansatz, der durch eine Stumpfnaht mit dem Rohrende verbunden wird. Er wird häufig spezifiziert, wenn die Integrität der Verbindung entscheidend ist – z. B. bei höheren Drücken, Vibrationen, thermischen Zyklen oder Anwendungen mit strengeren Leckageraten.
Ein typisches Dichtsystem umfasst die Flanschdichtfläche, die Dichtung und die Verschraubung. Vorschweißflansche können aus Edelstahl und Nickellegierungen (z. B. Hastelloy) gefertigt und nach erforderlichem Standard und Projektspezifikation geliefert werden, wie ASME B16.5/ASME B16.47, EN 1092-1 (DIN), JIS B2220 oder der entsprechenden ISO-Serie. Überprüfen Sie vor der Bestellung immer den Standard des Gegenflansches und das Lochbild.
Wann es gegenüber Steck- oder Bördelverbindungen zu wählen ist
Wählen Sie einen Schweißhalsflansch, wenn die Verbindung Druck, thermische Zyklen, Vibration oder strengere Leckagekontrolle ausgesetzt ist. Wenn Montagegeschwindigkeit und niedrigere Kosten wichtiger sind als zyklische Integrität, kann ein anderer Flanschtyp praktischer sein.
Wann Vorschweißflansche die richtige Wahl sind
- Hohe Vibration (Kompressorauslass, rotierende Anlagenleitungen)
- Thermische Zyklen (Dampf, Heizöl, häufiges Starten/Stoppen)
- Höhere Dichtungsklassen bei denen Schraubenlast und Flanschsteifigkeit entscheidend sind
- Strenge Leckageziele bei denen die Dichtungskontrolle Teil der QA ist
Wenn ein anderer Flansch besser geeignet sein könnte
- Niederdruck-Nebenleitung wo Kosten und Geschwindigkeit dominieren (oft Slip-On)
- Häufiger Demontage mit besonderen Einschränkungen (hängt vom Design ab)
- Platzbeschränkte Fertigung wo Schweißzugang eingeschränkt ist
Wenn Sie Ihre Betriebsbedingungen teilen, können wir ein Verbindungskonzept empfehlen – WN ist nicht immer die Lösung.
Spezifikation von Vorschweißflanschen
Eine saubere Anfrage reduziert Hin und Her und verhindert falsche Bohrung, Dichtfläche oder Schraubenbilder. Hier ist die genaue Spezifikationsangabe, die wir von EPCs und Instandhaltungsteams gerne sehen.
Praktische Warnung
| Position | Was bereitzustellen ist | Warum es wichtig ist |
|---|---|---|
| Standard | ASME B16.5 oder ASME B16.47 (Serie A/B) | Steuert das Schraubenbild, den Außendurchmesser und die Schlüsselmaße |
| Größe | NPS (Zoll) + Anzahl | Bestimmt die Bohrung und Schweißdetails |
| Druckklasse | 150 / 300 / 600 / 900 / 1500 / 2500 | Definiert die Dicke und das Schraubenbild |
| Dichtflächen | RF / FF / RTJ + (Ringtyp bei RTJ) | Kompatibilität des Dichtungssystems |
| Material | 304/304L, 316/316L, 2205, 2507, [others] | Korrosion + Festigkeit + Normenkonformität |
| Bohrung / Nennweite | Rohr-Nenndruckstufe oder erforderlicher Innendurchmesser (entspricht den Anforderungen an Rohr-Außendurchmesser/Innendurchmesser) | Verhindert Fehlanpassung während des Zusammenbaus |
| Prüfung & Dokumente | EN 10204 3.1 MTR, PMI, dimensional report, [NDT if required] | QA-Abnahme + Rückverfolgbarkeit |
| Besondere Hinweise | Beschichtung, Kennzeichnung, Verpackung, Exportdokumente, Projektspezifikationsreferenzen | Reduziert Verzögerungen auf der Baustelle und Nacharbeit |
Technische Werkzeuge
Abmessungen & Bolzenbilder
PDF/Excel für Klasse 150–2500 und große Durchmesser (B16.47) herunterladen.
NPS 1/2″–24″ (B16.5)
26-60″+ (B16.47)
RF / FF / RTJ
Anschlussflächen- und Dichtungsauswahlleitfaden
Verhindern Sie Leckagen durch passende Anschlussflächen, Dichtungstyp und Anwendung.
Technische Anmerkung
RTJ ist nicht “standardmäßig besser” – es ist eine Systemwahl. Wenn der Gegenflansch oder der Ring nicht den Spezifikationen entspricht, kann RTJ genauso versagen.
Checkliste für Schraubenverbindungen & Dichtheit
Checkliste für Schraubenverbindungen & Dichtheit Eine praktische Checkliste, die Nacharbeit und Inbetriebnahmeverzögerungen reduziert.
Spezifikationen für Vorschweißflansche (WN)
Normkonformität & Leistung
Entwickelt für die kritischsten Anwendungen, halten unsere Vorschweißflansche strikt die Normen ASME B16.5 ein und decken alle Druckstufen von Class 150 bis Class 2500 ab.
Hohe Integrität: Der lange, konische Bund verstärkt den Flansch und leitet Spannungen vom Flansch auf das Rohr ab, was ihn zur überlegenen Wahl für Hochdruck-, Hochtemperatur- und zyklische Belastungsbedingungen macht.
Prüfbereit: Die Stumpfschweißverbindung ermöglicht eine vollständige radiografische (RT) oder Ultraschallprüfung der Verbindung und gewährleistet maximale Sicherheitszuverlässigkeit.
Material & Installation
Hergestellt aus hochwertigem Schmiedestahl (Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Legierungen), um die Kornflusskontinuität zu gewährleisten.
Strömungsoptimierung: Die Flanschbohrung wird auf den Innendurchmesser des angeschlossenen Rohres abgedreht, um Turbulenzen und Erosion am Verbindungspunkt zu reduzieren.
Maßbezug
Beziehen Sie sich auf das Querschnittsdiagramm und die Tabellenüberschriften für wichtige Maße:
O / Außendurchmesser: Außendurchmesser
X: Durchmesser an der Basis des Hubs (strukturelle Unterstützung)
Y / H: Länge durch den Hub
BC: Lochkreisdurchmesser
Kritischer technischer Hinweis: Bei der Bestellung von Vorschweißflanschen müssen Sie die Rohrreihe (Schedule) angeben. Rohr-Nennweite (z. B. Sch 40, Sch 80, XS) angeben. Der Flansch-ID muss exakt mit dem Rohr-ID übereinstimmen, um Strömungseinschränkungen zu verhindern und eine ordnungsgemäße Stumpfschweißung sicherzustellen.
Abmessungen Vorschweißflansch (WN)
Einheit: Millimeter (mm)ASME B16.5 Klasse 150 WN
| NPS (Größe) |
Außendurchmesser (O) (mm) |
Nabendurchmesser (X) (Nabenbasis) |
Länge (Y) (Durch die Nabe) |
Lochkreis (BC) (mm) |
Bohrungen (Anzahl) |
Schraubengröße (Zoll) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1/2" | 88.9 | 30.2 | 47.8 | 60.5 | 4 | 1/2" |
| 3/4" | 98.6 | 38.1 | 52.3 | 69.9 | 4 | 1/2" |
| 1" | 108.0 | 49.3 | 55.6 | 79.2 | 4 | 1/2" |
| 1-1/2" | 127.0 | 65.0 | 61.9 | 98.6 | 4 | 1/2" |
| 2" | 152.4 | 77.7 | 63.5 | 120.7 | 4 | 5/8" |
| 3" | 190.5 | 108.0 | 69.9 | 152.4 | 4 | 5/8" |
| 4" | 228.6 | 134.9 | 76.2 | 190.5 | 8 | 5/8" |
| 6" | 279.4 | 192.0 | 88.9 | 241.3 | 8 | 3/4" |
| 8" | 342.9 | 246.1 | 101.6 | 298.5 | 8 | 3/4" |
| 10" | 406.4 | 304.8 | 101.6 | 362.0 | 12 | 7/8" |
| 12" | 482.6 | 365.3 | 114.3 | 431.8 | 12 | 7/8" |
| 16" | 596.9 | 457.2 | 127.0 | 539.8 | 16 | 1" |
| 20" | 698.5 | 558.8 | 144.5 | 635.0 | 20 | 1-1/8" |
| 24" | 812.8 | 663.4 | 152.4 | 749.3 | 20 | 1-1/4" |
ASME B16.5 Klasse 300 WN
| NPS (Größe) |
Außendurchmesser (O) (mm) |
Nabendurchmesser (X) (Nabenbasis) |
Länge (Y) (Durch die Nabe) |
Lochkreis (BC) (mm) |
Bohrungen (Anzahl) |
Schraubengröße (Zoll) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1/2" | 95.3 | 38.1 | 52.3 | 66.5 | 4 | 1/2" |
| 1" | 124.0 | 53.8 | 61.9 | 88.9 | 4 | 5/8" |
| 2" | 165.1 | 84.1 | 69.9 | 127.0 | 8 | 5/8" |
| 3" | 209.6 | 117.3 | 79.2 | 168.1 | 8 | 3/4" |
| 4" | 254.0 | 146.1 | 85.9 | 200.2 | 8 | 3/4" |
| 6" | 317.5 | 206.2 | 98.6 | 269.7 | 12 | 3/4" |
| 8" | 381.0 | 260.4 | 111.3 | 330.2 | 12 | 7/8" |
| 10" | 444.5 | 320.5 | 117.3 | 387.4 | 16 | 1" |
| 12" | 520.7 | 374.7 | 130.0 | 450.9 | 16 | 1-1/8" |
ASME B16.5 Klasse 600 WN
| NPS (Größe) |
Außendurchmesser (O) (mm) |
Nabendurchmesser (X) (Nabenbasis) |
Länge (Y) (Durch die Nabe) |
Lochkreis (BC) (mm) |
Bohrungen (Anzahl) |
Schraubengröße (Zoll) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1/2" | 95.3 | 38.1 | 52.3 | 66.5 | 4 | 1/2" |
| 1" | 124.0 | 53.8 | 61.9 | 88.9 | 4 | 5/8" |
| 2" | 165.1 | 84.1 | 73.2 | 127.0 | 8 | 5/8" |
| 4" | 273.1 | 152.4 | 101.6 | 215.9 | 8 | 7/8" |
| 6" | 355.6 | 222.3 | 117.3 | 292.1 | 12 | 1" |
| 8" | 419.1 | 273.1 | 133.4 | 349.3 | 12 | 1-1/8" |
| 12" | 558.8 | 381.0 | 155.4 | 489.0 | 20 | 1-1/4" |
Für die Klassen 900, 1500 und 2500 folgen die Abmessungen dem gleichen ASME B16.5-Muster mit erhöhter Dicke und Schraubengrößen.
Vollständige ASME-Klassen-600–2500-Tabellen prüfenHochdruck-Übersicht – Klasse 1500
Hinweis: Für Hochdruck-WN-Flansche müssen zusätzlich zu den Flanschabmessungen die Rohrwandstärke (Schedule) und der Werkstoffgrad angegeben werden.
| NPS (Größe) |
Außendurchmesser (O) (mm) |
Nabendurchmesser (X) (Nabenbasis) |
Länge (Y) (Durch die Nabe) |
Lochkreis (BC) (mm) |
Bohrungen (Anzahl) |
Schraubengröße (Zoll) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 2" | 215.9 | 104.6 | 101.6 | 165.1 | 8 | 7/8" |
| 3" | 266.7 | 133.4 | 117.3 | 203.2 | 8 | 1-1/8" |
| 4" | 311.2 | 162.1 | 123.9 | 241.3 | 8 | 1-1/4" |
| 6" | 393.7 | 228.6 | 171.5 | 317.5 | 12 | 1-3/8" |
| 8" | 482.6 | 292.1 | 212.8 | 393.7 | 12 | 1-5/8" |
Benötigen Sie API 6A 10.000 / 15.000 psi Bohrlochkopf-Flansche?
API 6A Bohrlochkopf-Standards anzeigenGroßdurchmesser-Schweißhalsflansche – ASME B16.47
Für Rohrgrößen von 26" bis 60", gilt ASME B16.47. Sunhyings fertigt sowohl Reihe A (MSS SP-44) als auch Reihe B (API 605) Großdurchmesser-Schweißhalsflansche.
Materialien & Servicehinweise
Die Materialauswahl ist der Punkt, an dem eine “Katalogseite” zu einer Entscheidungsseite wird. Im Folgenden finden Sie konservative Richtlinien, die wir verwenden, um Teams dabei zu helfen, Korrosionsüberraschungen und Wartungsprobleme zu vermeiden.
304/304L vs. 316/316L
- 304/304L: gute Allzweckwahl für leichte Korrosion und Innen-/Nutzungsdienst.
- 316/316L: meine Standardwahl, wenn Chloride oder marine Exposition wahrscheinlich sind (dennoch Grenzwerte gemäß Spezifikation prüfen).
- “L”-Güten: in der Regel bevorzugt für Schweißbarkeit und reduziertes Sensibilisierungsrisiko.
Wenn Sie Temperatur + Chloride + Stagnation zusammen haben, raten Sie nicht – teilen Sie die Bedingungen mit, und wir schlagen eine sicherere Option vor.
Duplex 2205 / Super-Duplex 2507
- 2205: höhere Festigkeit und oft gewählt, wenn die Korrosionsbeständigkeit über 316L hinausgehen muss.
- 2507: wird in aggressiveren Chloridumgebungen eingesetzt; erfordert disziplinierte Fertigung und QA-Kontrolle.
Wichtig: Schweißverfahren und QA sind genauso wichtig wie das Grundmetall.
Flanschbearbeitung, Dichtung und Verschraubung
Ein Flansch ist Teil eines verschraubten Verbindungssystems. Die höchsten ROI-Verbesserungen ergeben sich in der Regel aus der richtigen Auswahl der Dichtfläche, dem sauberen Umgang mit Dichtungen und dem kontrollierten Anziehen der Schrauben – insbesondere während der Inbetriebnahme.
RF (Raised Face)
Üblich bei ASME-Rohrleitungen. Funktioniert gut mit vielen Dichtungstypen, wenn Oberflächenbeschaffenheit und Schraubenbelastung kontrolliert werden.
Wenn Sie eine sichere Standardlösung für normale Dienste suchen, ist RF oft der Ausgangspunkt.
FF (Flachfläche)
Oft für Gusseisen oder bei Projektvorgabe für eine Vollflächen-Dichtung spezifiziert.
Bestätigen Sie die Anforderung der Gegenflansche – eine falsche Kombination von FF/RF kann Probleme verursachen.
RTJ (Ring Type Joint)
Wird gewählt, wenn RTJ für höhere Dichtheitsintegrität spezifiziert ist. Erfordert korrekten Ringtyp und Nut-Spezifikation.
RTJ-Ausfälle sind meist Systemausfälle: falscher Ring, beschädigte Nut oder unsachgemäße Montage.
Bolzen-Checkliste
1. Ausrichtung und Spalt prüfen · 2. Dichtung prüfen und Gewinde schmieren · 3. Sternmuster-Sequenz anwenden · 4. Mehrfachdurchlauf bis zum Enddrehmoment. Vollständige ASME PCC-1-Richtlinien anzeigen
Ingenieurfallstudien & praktische Lösungen
Fall 1: Vibration am Kompressorausgang
Leckage trat nach mehreren Start-/Stopp-Zyklen an einer vibrierenden Ausgangsleitung wieder auf, selbst nach Dichtungserneuerung und Nachziehen.
Umstellung auf Vorschweißflansch (WN) für bessere Ausrichtung und reduziertes Gelenkbiegen
Abgestimmte Dichtungsflächenrauheit + Dichtungstyp auf die Betriebsbedingungen
Standardisiertes Anziehen: Schmierung, Sternmuster, gestaffeltes Drehmoment, abschließende Überprüfung
Praktisches Ergebnis
Leckwiederholung gestoppt und Verbindungsstabilität unter Vibration verbessert.
Fall 2: Chloridexposition in einem Küstenversorgungssystem
Küstenluft und Spritzwasserbelastung beschleunigten das Korrosionsrisiko um Befestigungselemente und Dichtflächen, was das Leck- und Nacharbeitspotenzial erhöhte.
Materialstrategie aufgerüstet auf 316L / Duplex basierend auf Chloridrisiko und Temperatur
Eingangskontrollen hinzugefügt: Rückverfolgbarkeit + PMI-Prüfungen für kritische Lose
Geschützte bearbeitete Oberflächen während der Lagerung/Handhabung, um Spaltkorrosionsinitiierung zu verhindern
Praktisches Ergebnis
Weniger korrosionsbedingte Nacharbeit und konsistentere Dichtungsleistung über Wartungszyklen.
Fall 3: Thermische Zyklen an Dampf-/Heißölleitungen
Häufige Start-/Stopp- und thermische Ausdehnungszyklen erhöhten das Leckrisiko durch Vorspannkraftverlust und Passungsstress.
Bestätigt korrekt Standard + Klasse für Steifigkeit unter Zyklen
Abgestimmte Dichtung und Flanschfläche zum Temperaturbereich und Zyklusprofil
Kontrollierte Montage: zuerst ausrichten, Ziehen zum Einpassen vermeiden, gestaffeltes Anziehen
Praktisches Ergebnis
Wiederholbarere Leistung über Zyklen hinweg und reduziertes Leckage-Ansteigen während Aufheizen/Abkühlen.
Qualität, Rückverfolgbarkeit & “Proof Pack”
Wenn Sie international beschaffen, zählt nicht, was ein Lieferant sagt – er muss konsistente Rückverfolgbarkeit und Prüfdisziplin nachweisen.
Was wir pro Lieferung bereitstellen können
- EN 10204 3.1 MTR mit Chargennummer-Rückverfolgbarkeit
- PMI-Aufzeichnung (falls erforderlich)
- Maßliche Prüfung Schlüsselpositionen je nach Norm
- NDT-Berichte (UT/RT/PT/MT) falls spezifiziert
- Kennzeichnungsliste: NPS, Klasse, Material, Norm, Charge
Fügen Sie Ihre echten Beispiel-Links für Vertrauen hinzu (vertrauliche Informationen schwärzen).
Beispiel 3.1 MTR (geschwärzt) • Beispiel PMI / Inspektion • ISO-Zertifikat
Prozessübersicht (High-Level)
- Rohmaterialkontrolle → Schmieden → Wärmebehandlung (falls erforderlich)
- CNC-Bearbeitung → Stirnseitenbearbeitungskontrolle → Kennzeichnung
- Inspektion & Verifizierung → Oberflächenschutz → Exportverpackung
Technische Anmerkung
Für kritische Anwendungen zählt der “letzte 5%”: Schutz der Dichtfläche, korrekte Ausführung und Dokumentationsdisziplin. Wenn Sie Wiederholungsaufträge von EPCs erhalten möchten, veröffentlichen Sie Nachweise – Fotos, Berichte und Rückverfolgbarkeit.
Anfrage-Checkliste
Verwenden Sie diese Checkliste, um ein schnelleres, saubereres Angebot zu erhalten und Nacharbeit bei Wareneingang und Montage zu reduzieren.
Was wir pro Lieferung bereitstellen können
- Norm: ASME B16.5 / B16.47 (Serie A/B)
- NPS & Menge: [e.g., 6″ x 40 pcs]
- Klasse: 150 / 300 / 600 / 900 / 1500 / 2500
- Flanschfläche: RF / FF / RTJ (Ringtyp bei RTJ)
- Material: 304/304L, 316/316L, 2205, 2507 oder gemäß Projektspezifikation
- Bohrung/Schedule: [Sch 40 / Sch 80 / required bore]
- Prüfung & Dokumente: EN 10204 3.1 MTR, PMI, Prüfbericht für Abmessungen und zerstörungsfreie Prüfung (UT/RT/PT/MT) gemäß Projektanforderung
- Verpackung & Dokumentation: Exportverpackung, Ursprungsland, falls erforderlich Begasung, Kennzeichnungsanforderungen
FAQ
Was ist der Zweck eines Vorschweißflansches?
Ein Vorschweißflansch ist für hochintegrierte Verbindungen in “schweren Einsatz”-Anwendungen konzipiert, wie z.B. in Hochdruck- und Hochtemperatur-Rohrleitungssystemen. Sein Hauptzweck ist die Spannungsbewältigung. Dies erreicht er durch zwei Schlüsselmerkmale:
Ein langer, konischer Hals: Dieser Hals bietet einen allmählichen Übergang von der dicken Flanschbasis zur dünneren Rohrwand. Dieses Design leitet Spannungen vom Flansch weg und in das Rohr, wodurch die Spannungskonzentration an der Verbindung erheblich reduziert wird.
Eine passende Bohrung: Der Innendurchmesser (Bohrung) des Flansches wird so bearbeitet, dass er perfekt mit dem Innendurchmesser des Rohres übereinstimmt. Dies schafft einen glatten, ungehinderten Strömungsweg, der Turbulenzen, Erosion und Druckverlust minimiert.
Wie werden Vorschweißflansche hergestellt?
Vorschweißflansche werden in einem mehrstufigen Prozess hergestellt, wobei das Schmieden der kritischste Schritt für die Gewährleistung der Festigkeit ist.
Schmieden: Der Prozess beginnt mit dem Erhitzen eines Rohmaterialknüppels (wie Kohlenstoff- oder Edelstahl) und der Verwendung intensiver Druckkraft zur Formgebung. Bei einem Vorschweißflansch bildet dieser Schmiedeprozess den Flansch und seinen charakteristischen “integralen” Hals als ein einziges, festes Stück. Dies richtet die Kornstruktur des Stahls aus, wodurch er unglaublich stark wird.
Wärmebehandlung: Nach dem Schmieden wird der Flansch wärmebehandelt (z.B. normalisiert und angelassen), um innere Spannungen zu lösen und seine Zähigkeit und Haltbarkeit zu erhöhen.
Bearbeitung: Das grobe, geschmiedete Teil wird dann präzisionsbearbeitet, um seine exakten Endmaße zu erreichen. Dies umfasst das Bohren der Schraubenlöcher, das Schneiden der geriffelten Dichtungsfläche und das Bearbeiten der 37,5-Grad-Schweißfase am Ende des Halses.
Was ist ein Langhalsflansch (LWN)?
Es wird nicht typischerweise verwendet, um zwei Rohre zu verbinden. Sein Zweck ist es, eine traditionelle, gefertigte Düse zu ersetzen, die das Anschweißen eines Standardflansches an ein separates Rohrstück erfordern würde.
Die Hauptunterschiede zu einem Standard-Vorschweißflansch sind:
Endbearbeitung: Ein LWN-Flansch hat typischerweise ein quadratisch geschnittenes Ende, kein abgeschrägtes Ende.
Bohrung: Er hat eine Nennbohrung (z.B. hat ein 2-Zoll-LWN eine 2-Zoll-Bohrung) und tut nicht keine “Schedule-Bohrung”, die der Wandstärke eines Rohrs entspricht.
Funktion: Sie bietet eine “integrale Selbstverstärkung” durch den Wegfall der Flansch-Rohr-Schweißnaht, wodurch eine stärkere und sicherere Verbindung für das Behälter entsteht.
Wie installiert man einen Vorschweißflansch?
Eine ordnungsgemäße Schweißhalsflansch-Installation ist eine hochqualifizierte, dreiphasige Operation:
Vorbereitung & Einpassung: Sowohl der Flanschhals als auch das Rohrende müssen übereinstimmende 37,5-Grad-Fasen aufweisen, um eine “V-Nut” für das Schweißen zu bilden. Die Komponenten müssen perfekt ausgerichtet sein (Übereinstimmung der Innenbohrungen, Sicherstellung paralleler Flächen und “Zweilochung” zum Nivellieren der Bolzenlöcher) und mit einem kleinen “Wurzelspalt” eingestellt werden, um vollständige Schweißdurchdringung zu ermöglichen.
Schweißen: Der Flansch wird zunächst mit “Heftschweißungen” gesichert, um Bewegung zu verhindern. Ein zertifizierter Schweißer führt dann die vollständige Umfangsnahlschweißung durch, um Flansch und Rohr zu einem einzigen, durchgehenden Stück zu verschmelzen, gemäß einem qualifizierten Verfahren (wie ASME B31.3).
Verschraubte Montage: Eine neue, saubere Dichtung wird auf der Flanschfläche zentriert. Bolzen und Muttern werden geschmiert und dann in einem “Kreuzmuster” (oder “Sternmuster”) in mehreren Stufen angezogen (z.B. auf 30%, 60%, dann 100% des endgültigen Drehmoments), um sicherzustellen, dass die Dichtung gleichmäßig komprimiert wird, gemäß Standards wie ASME PCC-1.
Raymon Yu
“Wenn eine Flanschverbindung vor Ort versagt, liegt es selten daran, dass jemand eine Norm nicht lesen kann. Meistens liegt es daran, dass ein Detail angenommen statt spezifiziert wurde. Ich habe die wichtigsten technischen Inhalte auf dieser Seite geprüft, um sie praktisch, normkonform und anfragefertig. zu halten. (Bei der Mittagswahl bevorzugen wir Annahmen.)”
Woran ich täglich arbeite: Prüfung von Zeichnungen und Projektspezifikationen, Unterstützung bei Ingenieur-zu-Ingenieur-Fragen, Lösung von Passungs- und Verbindungsproblemen sowie Abstimmung von Bearbeitungs-/Schweißvorbereitungsentscheidungen, damit Produktion und Angebotserstellung konsistent bleiben. (Ja – Anziehdrehmoment- und Passungshinweise erhalten viel Aufmerksamkeit.)